Zemstroyplan.com

К теплоизоляционным материалам относятся легкие, обычно пористые материалы, имеющие низкий коэффициент теплопроводности. Например, легкие бетоны на пористых заполнителях имеют плотность 500 — 1800 кг/м3 и обладают большим количеством пор. Выполненные из легкого бетона изделия имеют шероховатую поверхность. Их теплоизоляционные свойства зависят от количества и характера пор.

Передача теплоты в легком бетоне происходит через каменный остов материала вследствие теплопроводности и через поры, заполненные воздухом, путем конвекции. Чем меньше размер пор, тем меньшей подвижностью будет обладать в них воздух, передавая минимальное количество теплоты, и тем более высокими теплозащитными показателями будет обладать бетон.

Легкие бетоны получают на основе портландцемента. Если бетон автоклавного твердения, то используют известково-шлаковые, известково-зольные и другие вяжущие. В качестве заполнителей применяют пористые материалы с насыпной плотностью 1000 — 1200 кг/м3: гранулированный шлак, шлаковую пемзу, аглопорит, керамзит, вспученный перлит и др.

При использовании в качестве заполнителя керамзита получают керамзитобетон. Если заполнителем является перлит, то получают перлитобетон, если аглопорит — аглопоритобетон и т.д.

Керамзит — один из основных пористых заполнителей, использующихся в строительстве. Это прочный и легкий материал, имеющий плотность 250 — 800 кг/м3. Керамзит выпускается в виде песка, гравия и щебня.

Керамзитовый гравий получают в результате обжига легкоплавких вспучивающихся глин при температуре около 1200 ºС. В результате образуются гранулы размером 5 — 40 мм. Спекшаяся оболочка на поверхности гранулы придает ей прочность. В изломе гранула керамзита имеет структуру застывшей пены.

Керамзитовый песок имеет зерна до 5 мм, его получают при производстве керамзитового гравия в небольших количествах. Кроме того, его можно получить дроблением зерен гравия диаметром свыше 50 мм.

Шлаковую пемзу — искусственный пористый заполнитель ячеистой структуры получают из отходов металлургии — расплавленных доменных шлаков. При быстром охлаждении шлаков с помощью воздуха, воды или пара происходит их вспучивание. Образовавшиеся куски шлаковой пемзы дробят и рассеивают на щебень и песок.

Гранулированный шлак представляет собой мелкозернистый пористый материал в виде крупного песка с зернами размером 5 — 7 мм.

Вспученный перлит — сыпучий теплоизоляционный материал в виде мелких пористых зерен белого цвета, который получают при кратковременном обжиге гранул из вулканических водосодержащих стеклообразных пород. При температуре 950 — 1200 ºС из материала энергично испаряется вода, пар вспучивает и увеличивает частицы перлита в 10 — 20 раз. Вспученный перлит выпускается в виде зерен диаметром 5 мм или песка и применяется для производства легких бетонов, теплоизоляционных изделий и огнезащитных штукатурок. Для производства бетонов плотность вспученного перлита должна составлять 150 — 430 кг/м3, для теплоизоляционных засыпок — 50 — 100 кг/м3. Коэффициент теплопроводности равен 0,04 — 0,08 Вт/(м ºС).

Добавка вспученного перлита к минеральным вяжущим позволяет получить изделия, имеющие хорошие теплофизические характеристики.

Плиты из перлитопластобетона получают в результате твердения массы, состоящей из вспученного перлитового песка, смолы и других веществ. Плиты облицовывают фольгой, стеклотканью, самоклеющейся пленкой. Плиты плотностью 100 — 150 кг/м3 с коэффициентом теплопроводности 0,075 — 0,04 Вт/(м ºС) выпускают как самонесущие конструкции.

Вспученный вермикулит — сыпучий теплоизоляционный материал в виде чешуйчатых частиц серебристого цвета, получаемый в результате измельчения и обжига водосодержащих слюд. При быстром нагревании вермикулит расщепляется на отдельные пластинки, частично соединенные друг с другом. В результате его объем увеличивается в 15 — 20 раз. Насыпная плотность вермикулита составляет 75 — 200 кг/м3.

Вспученный вермикулит используется для изготовления теплоизоляционных плит для утепления облегченных стеновых панелей и легких бетонов в качестве теплоизоляционной засыпки.

Топливные шлаки — пористые кусковые материалы, образующиеся в топке в качестве побочного продукта при сжигании антрацита, каменного и бурого угля и другого твердого топлива.

Аглопорит получают в результате спекания гранул из смеси глинистого сырья с углем. Спекание гранул происходит в результате сгорания угля. Одновременно с выгоранием угля масса вспучивается. Насыпная плотность аглопоритового щебня 300 — 1000 кг/м3.

В настоящее время широкое распространение в строительстве получил керамзитобетон, из которого изготавливают однослойные и трехслойные панели.

Ячеистые бетоны относятся к легким бетонам. Их получают путем автоклавного твердения предварительно вспученной смеси вяжущего, воды и кремнезолистого компонента. Они имеют 85% пор от общего объема бетона.

Пенобетоны получают из смеси цементного теста с пеной (взбитой из канифольного мыла и животного клея или другого компонента), имеющей устойчивую структуру. После затвердения ячейки пены образуют бетон ячеистой структуры. Из пенобетона выпускают ряд изделий.

Теплоизоляционные блоки из пенобетона с коэффициентом теплопроводности 0,1 — 0,2 Вт/(м ºС) отливают размером 0,5х0,5х1 м и больше. После затвердения их разрезают на плиты нужного размера, например, 1х0,5х(0,05-0,12) м. Применяют для теплоизоляции железобетонных покрытий и перегородок.

Конструктивно-теплоизоляционный пенобетон с коэффициентом теплопроводности 0,2 — 0,4 Вт/(м ºС) используют для стеновых ограждений двух-трехслойных конструкций.

Конструктивный пенобетон с коэффициентом теплопроводности 0,4 — 0,6 Вт/(м ºС) применяют в двухслойных ограждениях зданий.

Газобетон получают из смеси портландцемента, кремнеземистого компонента и газообразователя (чаще всего алюминиевой пудры). Нередко в эту смесь добавляют воздушную известь или едкий натрий. Полученную смесь заливают в формы, для улучшения структуры подвергают вибрации и обрабатывают преимущественно в автоклавах. Изделия из газобетона формуют большого размера, а затем разрезают на элементы.

Газосиликат автоклавного твердения получают на основе известково-кремнеземистого вяжущего с использованием местных материалов — воздушной извести, песка, золы, металлургических шлаков. В настоящее время дома, стены которых выполнены из газосиликата, получили широкое распространение в сельской местности. Газосиликатные дома возводят из блоков размером 0,2х0,3х0,6 м или 0,3х0,3х0,6 м. Толщину стен обычно принимают 0,3 м. По сравнению с кирпичными трудоемкость возведения газосиликатных стен значительно меньше. Кроме того, при плотности газосиликата 550 — 600 кг/м3 он имеет коэффициент теплопроводности 0,15 Вт/(м ºС), что в четыре раза ниже коэффициента теплопроводности кирпича.

В качестве теплоизоляционного материала используют беспесчаный бетон, в состав которого входят портландцемент марок 300 — 400, гравий или щебень крупностью фракций 10 — 20 мм. Песок в бетон не добавляют. Образовавшиеся в бетоне пустоты, заполненные воздухом, позволяют повысить теплозащитные качества стен. Поверхность стен из беспесчаного бетона оштукатуривается.

Опилкобетон также используют для строительства домов. В его состав входит известково-цементное тесто, которое смешивают со смесью опилок с песком. Получаемый бетон состава вяжущее:песок:опилки в соотношении 1:1,1:3,2 — 1:1,3:3,3 (по объему) является хорошим теплоизоляционным материалом.

Наиболее высокими теплоизоляционными характеристиками обладают теплоизоляционные пенопласты, применяемые для утепления стен, покрытий и других элементов жилых зданий. Они представляют собой пористые пластмассы, получаемые при вспенивании и термообработке полимеров. Под воздействием температуры происходит интенсивное выделение газов, вспучивающих полимер. В результате образуется материал с равномерно распределенными в нем порами. В ячеистых пластмассах поры занимают 90 — 98% объема материала, в то время как на стенки приходится 2 — 10%. Поэтому пенопласты очень легки. Кроме того, они не загнивают, достаточно гибки и эластичны. Недостаток теплоизоляционных полимеров — их ограниченная теплостойкость и горючесть.

Пенопласты подразделяются на жесткие и эластичные. В строительстве для изоляции ограждающих конструкций применяют жесткие. Пенопласты легко обрабатываются, им легко можно придать любую форму. Кроме того, их можно склеивать между собой и с другими материалами: алюминием, асбестоцементом, древесиной. Для склеивания применяют дифенольные каучуковые, модифицированные каучуковые и эпоксидные клеи.

Пористые пластмассы вырабатывают на основе полистирольных, поливинилхлоридных, полиуретановых, фенольных и карбамидных смол.

Полистирольный пенопласт (пенополистирол) является наиболее распространенным теплоизоляционным материалом, состоящим из спекшихся между собой сферических частиц вспененного полистирола.

Пенополистирол является твердой пеной с замкнутыми порами. Это жесткий материал, стойкий к действию воды, большинства кислот и щелочей. Существенный недостаток пенополистирола — его горючесть. При температуре 80 ºС он начинает тлеть, поэтому его рекомендуют устраивать в конструкциях, замкнутых со всех сторон огнестойкими материалами. Он используется в качестве утеплителя в слоистых панелях из железобетона, алюминия, асбестоцемента и пластика. Его выпускают в виде плит плотностью 40 — 60 кг/м3 с коэффициентом теплопроводности 0,03 — 0,04 Вт/(м ºС). Наиболее распространен размер 1,2х1х0,1(0,05) м. Кроме того, из пористых пластмасс на основе полистирола изготовляют плиты плотностью 50 — 200 кг/м3 с коэффициентом теплопроводности 0,04 — 0,05 Вт/(м ºС) длиной 0,5 — 1 м, шириной 40 — 70 см, толщиной 2,5 — 8 см.

Пенополиуретан находит широкое применение в строительстве по двум причинам: имеет наименьшую величину теплопроводности из всех известных в мире теплоизоляционных материалов (коэффициент теплопроводности в пределах 0,019 — 0,035 Вт/(м К) и может наноситься на поверхность (металл, дерево, ДСП, кирпич, стекло и т.д.) методом напыления (можно использовать и в виде плит).

Другие теплоизоляционные материалы употребляются лишь в виде плит или блоков. Создание теплоизоляционного слоя методом напыления позволяет получить адгезию к строительной конструкции величиной не менее 2 кг/см2. Значительной особенностью пенополиуретана является то, что при его применении не надо дополнительно использовать дорогостоящие паронепроницаемые материалы (например, пленку), так как пенополиуретан дает возможность обеспечить необходимую паронепроницаемость. Пенополиуретан отличается от других теплоизоляционных материалов наличием значительного количества (около 20) марок, отличающихся друг от друга плотностью (от 40 до 250 кг/м3), теплопроводностью, температурой эксплуатации (от -250 оС до +180 оС). При добавлении антипирена пенополиуретан относится к группе самозатухающих или трудногорючих материалов. Кроме теплоизоляции наружных стен, чердаков, полов, пенополиуретан широко применяется для теплоизоляции и герметизации межпанельных швов, оконных (дверных) проемов и т.д., что невозможно для других теплоизоляционных материалов, выпускаемых только плитами или блоками.

Мипора — пористый теплоизоляционный материал белого цвета, изготовляемый на основе мочевиноформальдегидного полимера. Мипору выпускают в виде блоков объемом не менее 0,005 м3 и коэффициентом теплопроводности 0,03 Вт/(м ºС) или плиток толщиной 10 и 20 мм.

Мипора не является горючим материалом. При температуре 200 ºС она только обугливается, но не загорается. Однако она имеет малую прочность на сжатие и представляет собой гигроскопичный материал. Мипору применяют в виде легкого заполнителя каркасных конструкций или пустот, где нет требований к влагоустойчивости.

Пеноизол относится к новым высокоэффективным теплоизоляционным материалам и представляет собой застывшую пену с замкнутыми порами. В зависимости от введенных в него добавок он может быть жестким и эластичным. При использовании в качестве наполнителя тонкомолотого керамзитового песка пеноизол становится трудновозгораемым теплоизоляционным материалом. До температуры 350 ºС он устойчив к воздействию огня, при температуре до 500 ºС не выделяет токсичных веществ, кроме углекислого газа. Пеноизол имеет хорошую адгезию к кирпичу, бетонным и металлическим поверхностям. Используется для утепления дачных домиков, коттеджей, гаражей, ангаров, покрытий бассейнов, производственных и жилых зданий.

Для производства пеноизола не требуется больших площадей и громоздкого оборудования, кроме газожидкостной установки массой 80 кг, обслуживаемой двумя рабочими. Благодаря способности пеноизола твердеть в нормальных условиях в течение 20 мин. его производство легко организовать на строительной площадке при возведении коттеджей, индивидуальных домиков, а также в ходе ремонтно-строительных работ по утеплению конструкций стен, крыш и др. Пеноизол изготавливается в виде пены в пустоты плит, пустотелые профили и объемы. В зависимости от кратности вспениваемого состава пеноизол имеет плотность 10 — 25 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,029 — 0,031 Вт/(м ºС).

Из всех полимерных строительных материалов пеноизол является наилучшим в части пожарной безопасности: группа горючести — не ниже Г2, трудногорючий по СНиП 2.01.02-85 (при этом продолжительность самостоятельного горения отсутствует — ноль секунд), группа воспламеняемости — не ниже В2 (умеренно воспламеняемый), группа дымообразующей способности — не ниже Д1 (с малой дымообразующей способностью). При этом надо отметить, что дымообразующая способность пенополиуретана (1614 кг/м2) в 10 раз больше дымообразующей способности пеноизола (160 кг/м2).

Пеноизол отличается и высокой степенью долговечности. Исследования Института химической физики РАН показали, что время надежной работы пеноизола в качестве ненесущего среднего слоя трехслойных конструкций зданий и сооружений при любых изменениях условий эксплуатации в пределах исследованного диапазона (температура от -30 до +40 ºС и относительная влажность 75% при температуре +40 ºС) неограниченно. По комплексному параметру качество-цена из всех строительных материалов пеноизол, без сомнения, — лидер. Пеноизол выпускается блоками размером 600х500 мм. Толщина блока зависит от требований заказчика и обычно составляет от 100 до 250 мм с интервалом 10 мм.

Сотопласты выпускают в виде гофрированных листов бумаги, хлопчатобумажной или стеклянной ткани, пропитанной полимером и антипиреном. Сотопласты представляют собой регулярно повторяющиеся ячейки правильной геометрической формы (в виде пчелиных сот). Их используют в качестве утеплителя в трехслойных панелях из алюминия или асбоцемента. При заполнении ячеек крошками из мипоры теплоизоляционные характеристики сотопласта повышаются. Применяют сотопласты в виде плит и блоков толщиной 350 мм.

Наиболее рациональными для строительства являются соты из обычной бумаги, пропитанные мочевиноформальдегидной смолой, но они хрупки и ломки. При распиловке они сильно крошатся.

Алюминиевая фольга — один из эффективных утеплителей. В то же время она является хорошей воздухоизоляцией и пароизоляцией. В настоящее время промышленность цветной металлургии выпускает фольгу толщиной 0,005 — 0,2 мм.

Алюминиевая фольга имеет блестящую серебристую поверхность с большой отражательной способностью. Большая часть потока лучистой теплоты, падающей на конструкцию, покрытую фольгой, отражается, благодаря этому уменьшаются теплопотери через ограждения и повышается их теплозащита.

Отражая лучистую составляющую теплового потока, алюминиевая фольга способствует повышению теплозащитных характеристик конструкции. Эффективно устройство фольги на поверхности стены около радиатора или внутри конструкции только таким образом, чтобы фольга находилась на границе с воздушной прослойкой. При этом теплозащита стены может повыситься в 1,5 — 2,5 раза. Возможно устройство фольги по обеим сторонам воздушной прослойки. Не рекомендуется устанавливать фольгу в толще конструкции, так как при этом теплозащитная способность фольги практически не используется.

Алюминиевая фольга может быть твердой — негартованной и мягкой — отожженной. Коэффициенты излучения твердой и мягкой фольги отличаются незначительно, и их значения не зависят от толщины полотна. Поэтому при выборе алюминиевой фольги руководствуются удобством обращения с ней и стоимостью. Наиболее удобной для строительных ограждающих конструкций является фольга толщиной 0,01 мм с гладкой, чистой, ровной поверхностью без складок и надрывов.

Алюминиевая фольга для строительства выпускается в рулонах диаметром 8 — 43 см, толщиной полотна 0,005 — 0,02 мм и шириной 10 — 460 мм.

Минеральная вата представляет собой теплоизоляционный материал, состоящий из тончайших стекловидных волокон, получаемых путем распыления жидких расплавов шихты из металлургических и топливных шлаков, горных пород типа доломитов, мергелей, базальтов. Длина волокон составляет 2 — 60 мм. Теплозащитные свойства минеральной ваты обусловлены воздушными порами, заключенными между волокнами. Воздушные поры составляют до 95% общего объема скелета минеральной ваты.

Теплотехнические качества зависят от плотности, толщины волокон, пористости, содержания так называемых корольков. Корольками называют волокна минеральной ваты шаровидной или грушеобразной формы. Коэффициент теплопроводности минеральной ваты колеблется от 0,042 до 0,046 Вт/(м ºС).

Минеральная вата занимает ведущее положение среди неорганических теплоизоляционных материалов благодаря простоте производства, неограниченности сырьевых запасов, малой гигроскопичности и небольшой стоимости.

Недостаток минеральной ваты для тепловой изоляции состоит в том, что при хранении она уплотняется, комкуется, часть волокон ломается и превращается в пыль. Имеющая очень малую прочность уложенная в конструкциях минеральная вата должна быть защищена от механических воздействий. Поэтому применение в строительстве находят изделия, выпущенные на ее основе, — маты, жесткие и полужесткие плиты.

Маты минераловатные прошивные применяются для теплоизоляции наружных ограждений, а также конструкций, температура которых не менее 400 ºС. Они имеют при плотности 100 — 200 кг/м3 коэффициент теплопроводности 0,052 — 0,062 Вт/(м ºС). Прошивные маты выпускаются длиной 2 м, шириной 0,9 — 1,3 м при толщине полотна 0,06 м. В строительстве используются прошивные маты на металлической сетке, на обкладке из стеклохолста, на крахмальном связующем с бумажной и тканевой обкладками.

Маты минераловатные на металлической сетке получают путем прошивки ковра из минеральной ваты на металлической сетке хлопчатобумажными нитками. Маты выпускаются плотностью 100 кг/м3 с коэффициентом теплопроводности около 0,05 Вт/(м ºС) и размером 3х0,5х0,05 м.

Маты минераловатные на обкладке из стеклохолста изготовляют прошивкой минераловатного ковра стекложгутом, обработанным в мыльном растворе. Они выпускаются плотностью 125 — 175 кг/м3 с коэффициентом теплопроводности 0,044 Вт/(м ºС) размером 2х0,6х0,04 м и могут быть использованы для изоляции конструкций с температурой до 400 ºС.

Минераловатные маты на крахмальном связующем с бумажной обкладкой выпускают плотностью 100 кг/м3 с коэффициентом теплопроводности 0,044 Вт/(м ºС) длиной 1 — 2 м, шириной 0,95 — 2 м, толщиной от 0,04 до 0,07 м с шагом в 0,01 м.

Теплоизоляционные полужесткие плиты на основе синтетического связующего используют для утепления строительных конструкций и др., в основном в качестве эффективной теплоизоляции покрытий и кровель, в том числе и шиферных. Их использование возможно во всех случаях, где исключаются увлажнение и деформация утеплителя во время эксплуатации.

Полужесткие плиты состоят из минерального волокна, пропитанного при распылении растворов фенолоспиртов с последующим охлаждением. Плиты марки ПП производят плотностью 100 кг/м3 с коэффициентом теплопроводности 0,046 Вт/(м ºС) длиной 1 м, шириной 0,5 м, толщиной 0,03 м, 0,04 м и 0,06 м.

Полужесткие плиты на синтетическом связующем (например, на карбамидных смолах) с последующей теплообработкой. Их выпускают плотностью 80 — 100 кг/м3 с коэффициентом теплопроводности 0,031 — 0,058 Вт/(м ºС).

Полужесткие плиты на битумном связующем выпускаются длиной 0,5 и 1 м, шириной 0,45 и 0,5 м, толщиной от 0,05 до 0,1 м. Изделия на битумном связующем имеют большую плотность и меньшую прочность, а также менее привлекательны на вид по сравнению с изделиями на синтетическом связующем.

Теплоизоляционные жесткие минеральные плиты состоят из минеральной ваты и связующего: синтетического, битумного или неорганического — цемента, глины, жидкого стекла. Их изготовляют смешиванием минеральных волокон со связующим. Из полученной массы формуют изделия, которые затем уплотняют и подвергают тепловой обработке. Для повышения прочности в состав материала вводят коротковолокнистый асбест.

Жесткие минеральные плиты на битумном связующем, имеющие коэффициент теплопроводности 0,042 Вт/(м ºС), выпускаются размером 1х0,5х0,06 м. Они имеют низкую гигроскопичность, высокую водостойкость и мало подвержены поражению грибками и насекомыми.

Жесткие минераловатные плиты типа ПЭ на синтетическом связующем имеют коэффициент теплопроводности 0,04 Вт/(м ºС) и выпускаются размером 1х0,5х0,06 м. Они обладают повышенной прочностью и могут использоваться для утепления совмещенных кровель и крупнопанельных ограждающих конструкций.

Теплоизоляция из материалов из минеральной ваты может выполняться в различных зданиях и конструкциях для облегчения кирпичных стен, для утепления железобетонных конструкций, металлического настила и др. В домах малой этажности прочность кирпичной кладки используется в среднем на 20%. Поэтому целесообразно использовать минераловатный утеплитель, обладающий малой прочностью и высокими теплоизоляционными характеристиками.

Вкладыши из минеральной ваты используются для повышения теплозащиты железобетонных стеновых панелей, трехслойных панелей на гибких связях.

Высокий теплоизоляционный эффект может быть получен при использовании минераловатных утеплителей в сочетании с обшивкой из асбестоцементных, алюминиевых, стальных листов или водостойкой фанеры.

Минераловатные мягкие плиты называют минеральным войлоком. Его выпускают в виде рулонов, упакованных в жесткую тару или водонепроницаемую бумагу. Полотнища минерального войлока выпускают длиной 1 м, 1,5 м и 2 м, шириной 0,45 м, 0,5 м и 1 м, толщиной 0,05 — 0,1 м с шагом в 0,01 м. Мягкие минераловатные плиты на битумном связующем используют для утепления строительных конструкций. Серьезным их недостатком является способность войлока уплотняться при незначительных нагрузках, в первую очередь от собственного веса. При этом происходит резкое увеличение плотности, иногда вдвое, что приводит к снижению его теплозащитных качеств.

Строительный войлок получают из низкосортной шерсти животных, к которой добавляют растительные волокна и крахмальный клейстер. Полученные полотнища пропитывают 3%-ным раствором фтористого натрия для защиты от повреждений молью и высушивают. Строительный войлок — хороший утепляющий и звукоизоляционный материал, используется при штукатурке стен и потолков, утеплении зазоров между дверными и оконными коробками и стеной.

Стеклянная вата является теплоизоляционным материалом, получаемым вытягиванием расплавленного стекла и состоящим из шелковистых, тонких, гибких стеклянных нитей белого цвета.

Стеклянная вата и стеклянное волокно были известны с давних времен. Еще в Древнем Египте стеклянное волокно использовалось для украшений. В начале XIX в. в моду вошли ткани и украшения для платьев, дамских шляп и галстуков, сделанные их стекловолокна. Увлечение этими тканями было очень велико, и в сороковых годах прошлого века на Императорском заводе в Санкт-Петербурге было налажено производство стеклоткани для жилетов, воротничков, цепочек для часов, султанов, перьев и т.д. Но особенно этими изделиями славилась Вена.

Из-за хрупкости стеклянных волокон , которые при носке крошились на мелкие осколки, попадали в глаза и раздражали кожу, изделия из стекловолокна скоро вышли из моды и стали использоваться в лабораторных условиях и в строительстве для предохранения стен и полов от отсыревания и во всех случаях, где можно было использовать малую теплопроводность, несгораемость и химическую стойкость материала.

В настоящее время стеклянная вата, несмотря на малую плотность (в рыхлом состоянии 130 кг/м3) и низкий коэффициент теплопроводности 0,05 Вт/(м ºС) в естественном (чистом, натуральном) виде практически не применяется. Из стекловаты выпускают маты и полосы, которые изготовляют прошивкой асбестовыми или крученными из стекловолокна нитями.

Маты из стекловолокна на синтетической связке плотностью 350 кг/м3, с коэффициентом теплопроводности 0,045 Вт/(м ºС) выпускают длиной 1 — 1,5 м, шириной 0,5 м, 1 м, 1,5 м, толщиной 0,03 — 0,06 м.

Маты из стекловолокна прошивные плотностью 50 кг/м3 с коэффициентом теплопроводности 0,044 Вт/(м ºС) выпускают размером (1 — 3)х(0,2 — 0,7)х(0,03 — 0,05) м.

Плиты из стекловолокна выпускают плотностью 50-75 кг/м3, с коэффициентом теплопроводности 0,046 Вт/(м ºС), размером 1х0,5(1)х30(40, 50, 60) мм.

Базальтовое супертонкое стекловолокно БСТВ является высокоэффективным теплоизоляционным материалом, обладающим малой плотностью 17 — 25 кг/м3 и коэффициентом теплопроводности 0,027 — 0,036 Вт/(м ºС). Из него изготовляют маты, обладающие хорошей теплозащитой и звукоизоляцией.

Пеностекло представляет собой материал, изготовляемый из стекольного боя или кварцевого песка, известняка, соды, т.е. тех материалов, из которых производят различные виды стекол. Пеностекло образуется в результате спекания порошка стеклобоя с коксом или известняком, которые при высокой температуре выделяют углекислый газ. Благодаря этому в материале образуются крупные поры, стенки которых содержат мельчайшие замкнутые микропоры. Двоякий характер пористости позволяет получить пеностекло, имеющее в зависимости от плотности низкий коэффициент теплопроводности 0,058 — 0,12 Вт/(м ºС). Оно обладает водостойкостью, морозостойкостью, несгораемостью и высокой прочностью. Пеностекло используют для утепления стен, перекрытий, кровель, для изоляции подвалов и холодильников.

Цементный фибролит является хорошим теплоизоляционным материалом, состоящим из смеси тонких древесных стружек длиной 20 — 50 см (древесной шерсти), портландцемента и воды. Полученную массу формуют, подвергают тепловой обработке и разрезают на отдельные плиты. Древесные стружки, приготовленные из неделовой древесины хвойных пород на специальных станках, выполняют в плитах роль армирующего каркаса. Цементно-фибролитовые плиты выпускают марками по плотности М300, 350, 400 и 500 с коэффициентом теплопроводности 0,09 — 0,12 Вт/(м ºС), длиной 2 — 2,4 м, шириной 0,5 — 0,55 м и толщиной 5 см, 7,5 см и 10 см.

Арболит изготовляют из смеси портландцемента, дробленой стружки, можно использовать и другие виды коротковолокнистого органического сырья — щепу, опилки, костру. Из арболита выпускают плиты плотностью в сухом состоянии 500 кг/м3 с коэффициентом теплопроводности 0,12 Вт/(м ºС) и размерами по длине и ширине 0,5 м, 0,6 м и 0,7 м при толщине 5, 6 и 7 мм. Арболитовые плиты используются в качестве теплоизоляционного, конструктивно-теплоизоляционного и акустического материала.

Древесностружечные плиты изготовляют прессованием специально подготовленных стружек с жидкими полимерами. Стружки изготовляют на станках из неделовой древесины, используя отходы фанерного и мебельного производства. Плиты представляют своего рода слоистую конструкцию, средний слой которой состоит из толстых стружек толщиной около 1 мм, а наружные слои — из тонких стружек толщиной 0,2 мм. Для обеспечения биостойкости плит в массу из стружек и полимеров вводят антисептик (буру, фтористый натрий и др.), а также антипирены и гидрофобизирующие вещества. Применение гидрофобизаторов позволяет уменьшить набухание плит под действием влаги воздуха.

Плиты снаружи отделывают полимерными пленочными материалами, бумагой, пропитанной смолой, что также защищает их от увлажнения и истирания. Иногда поверхность плит покрывают водостойкими лаками.

Древесностружечные плиты выпускают различной плотности — от 350 до 1000 кг/м3. Плиты средней (510 — 650 кг/м3) и высокой (660 — 800 кг/м3) плотностей используют в качестве конструкционного и отделочного материала, а малой плотности (350 кг/м3) — как теплоизоляционный, а также звукоизоляционный материал. Плиты изготовляют длиной 1,8 — 3,5 м, шириной 1,22 — 1,75 м, толщиной 0,5 — 1 см.

Древесноволокнистые плиты изготовляют из древесины или растительных волокон, получаемых из отходов деревообрабатывающих производств, неделовой древесины, а также костры, камыша, хлопчатника. Наибольшее распространение получили плиты на основе древесных отходов. Древесноволокнистые плиты выпускают различной плотности — от 250 до 950 кг/м3. Твердые плиты (плотностью больше 850 кг/м3) применяют для устройства перегородок, подшивки потолков, настилки полов, изготовления полотен и встроенной мебели.

Изоляционные древесноволокнистые плиты плотностью до 250 кг/м3 с коэффициентом теплопроводности 0,07 Вт/(м ºС) используют для тепло- и звукоизоляции помещений. Они имеют длину 1,2 — 3 м, ширину 1,2 — 1,6 м, толщину 0,8 — 2,5 м.

Изоляционно-отделочные плиты (плотностью 250-350 кг/м3) имеют лицевую поверхность, покрытую синтетической пленкой с прокладкой бумаги под цвет и текстуру древесины, или матовую поверхность, окрашенную различными красками.

Оргалит представляет собой теплоизоляционные древесноволокнистые плиты из измельченной и химически обработанной древесины. При плотности 150 кг/м3 они имеют коэффициент теплопроводности 0,055 Вт/(м ºС) и используются для теплоизоляции стен, кровель и т.д.

Торфяные изоляционные плиты изготовляют прессованием из малоразложившегося торфа, имеющего волокнистую структуру. Торфяные плиты выпускают плотностью 170 и 250 кг/м3 с коэффициентом теплопроводности в сухом состоянии 0,06 Вт/(м ºС), длиной 1 м, шириной 0,5 м, толщиной 30 мм и используют для изоляции ограждающих конструкций зданий.

Асбестовый картон получают из асбеста 4-го и 5-го сортов, каолина и крахмала. Его изготовляют на листоформовочных машинах в виде листов длиной и шириной 0,9 — 1 м, толщиной 2 — 10 мм. Коэффициент теплопроводности в сухом состоянии равен 0,157 Вт/(м ºС).

Опилки древесные получают в результате обработки древесины, в мебельном производстве, при распиловке. Опилки плотностью около 150 кг/м3 используют в качестве утепляющей засыпки, а также для производства арболита, ксилолита, при изготовлении опилкобетона и других строительных материалов.

Пакля представляет собой коротковолокнистый материал, получаемый из отходов пеньки и льна, имеет плотность 160 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,047 Вт/(м ºС) и применяется для конопатки стен и зазоров оконных коробок.

Гипсовые плиты для перегородок огнестойки, обладают высокими звукоизоляционными качествами, в них легко забиваются гвозди. Плиты применяются для перегородок в помещениях с относительной влажностью не более 70%. Гипсовые перегородки выпускают сплошными и пустотелыми, длиной 0,8 — 1,5 м, шириной 0,4 м, толщиной 80, 90 и 100 мм.

Гипсокартонные листы представляют собой отделочный материал, изготовленный из строительного гипса, армированного растительным волокном. Поверхность листов с обеих сторон оклеена картоном. Сухая штукатурка легко режется, не горит, хорошо прибивается гвоздями. Гипсокартонные листы лопаются при изгибе. Как и все изделия на основе гипса, они разрушаются под воздействием влаги.

Сухая штукатурка выпускается листами длиной 2,5 — 3,3 м, шириной 1,2 м, толщиной 10 — 12 мм и применяется для внутренней отделки помещений. Ее приклеивают к поверхности стен и потолков специальными мастиками. Швы между листами заделывают безусадочной шпатлевкой.

Гипсобетонные камни являются местным строительным материалом, их применяют для наружных стен малоэтажных зданий в районах, где нет других эффективных стеновых материалов.

Гипсобетон изготовляют на основе строительного, высокопрочного гипса или гипсоцементнопуццоланового вяжущего. В его состав вводят пористые заполнители — керамзитовый гравий, топливные шлаки, а также смесь из кварцевого песка и древесных опилок. В зависимости от заполнителя гипсобетон имеет плотность 1000 — 1600 кг/м3. Из него изготовляют сплошные и пустотелые плиты перегородок.

Гипсобетонные панели перегородок изготовляют из бетона плотностью 1250-1400 кг/м3, обеспечивающего хорошую звукоизоляцию соседних помещений. Панели производят на прокатных станах или кассетах методом непрерывного формования из смеси, состоящей из равных по объему частей гипса, песка и опилок. Панели выпускают сплошными и с проемами длиной до 6 м, высотой до 3 м, толщиной 80 — 100 мм. Применение гипсобетонных панелей ненесущих перегородок разрешается в зданиях с относительной влажностью не более 60%.

Авторы: В. Гизатулин, первый заместитель главы администрации Самары, член комиссии по энергосбережению Российского общества инженеров строительства / Л. Евсеев, директор компании «Ритм», председатель комиссии по энергосбережению Российского общества инженеров строительства